锻造起重机车轮时的裂纹

       高温合金由于塑性低，锻造起重机车轮时常出现各种裂纹。尤其是铸锭，由于具有粗大的柱状晶，锻造时更易开裂。产生裂纹的主要原因有：

       1.有害杂质含量多，Pb、Bi、Sn、As、S等都是高温合金中的有害杂质，这些元素的熔点低，在合金中分布于晶界上，降低了合金的塑性；

       2.合金中某些元素（例如GH37中的Si、B、GH132、GH135中的B）含量偏高，它们在合金中形成脆性化合物，并沿晶界分布，使合金的塑性降低；

       3.铸锭表面和内部的质量差或棒材中存在某些冶金缺陷（例如夹杂物分层、缩孔残留、疏松、点状偏析、碳化物堆积等），锻造时引起开裂；

       4.起重机车轮锻件在火焰炉中加热时，燃料和炉气中硫含量过高、硫与镍作用后形成低熔点共晶体沿晶界分布、降低了合金的塑性；

       5.装炉温度过高，升温速度过快，尤其在加热铸锭和断面尺寸大的坯料时，由于合金导热性差，温度应力大，易引起炸裂；

       6.加热温度过高或变形温度过低；

       7.变形程度过大或变形速度过快；

       8.变形工艺不当，存在过大的拉应力和附加拉应力。